ਰਬੜ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ 38 ਸਵਾਲ, ਤਾਲਮੇਲ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ

ਰਬੜ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਵਾਲ ਅਤੇ ਜਵਾਬ

1. ਰਬੜ ਨੂੰ ਢਾਲਣ ਦੀ ਲੋੜ ਕਿਉਂ ਹੈ?

ਰਬੜ ਦੇ ਪਲਾਸਟਿਕਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਮਕੈਨੀਕਲ, ਥਰਮਲ, ਰਸਾਇਣਕ ਅਤੇ ਹੋਰ ਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੇ ਅਧੀਨ ਰਬੜ ਦੀਆਂ ਵੱਡੀਆਂ ਅਣੂ ਚੇਨਾਂ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰਨਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਰਬੜ ਅਸਥਾਈ ਤੌਰ 'ਤੇ ਆਪਣੀ ਲਚਕਤਾ ਗੁਆ ਲੈਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਮਿਸ਼ਰਿਤ ਏਜੰਟ ਨੂੰ ਮਿਕਸ ਕਰਨ ਲਈ ਆਸਾਨ ਬਣਾਉਣਾ, ਰੋਲਿੰਗ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੀ ਸਹੂਲਤ, ਸਾਫ ਮੋਲਡ ਕੀਤੇ ਪੈਟਰਨਾਂ ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਆਕਾਰਾਂ ਦੇ ਨਾਲ, ਮੋਲਡ ਅਤੇ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ, ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਲਈ ਫਾਈਬਰਾਂ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਬਣਾਉਣਾ, ਅਤੇ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨਾ। ਅਤੇ ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਚਿਪਕਣਾ। ਬੇਸ਼ੱਕ, ਕੁਝ ਘੱਟ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਅਤੇ ਨਿਰੰਤਰ ਲੇਸਦਾਰ ਰਬੜ ਜ਼ਰੂਰੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੇ। ਘਰੇਲੂ ਮਿਆਰੀ ਕਣ ਰਬੜ, ਮਿਆਰੀ ਮਲੇਸ਼ੀਅਨ ਰਬੜ (SMR).

1. ਅੰਦਰੂਨੀ ਮਿਕਸਰ ਵਿੱਚ ਰਬੜ ਦੇ ਪਲਾਸਟਿਕੀਕਰਨ ਨੂੰ ਕਿਹੜੇ ਕਾਰਕ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ

ਇੱਕ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮਿਕਸਰ ਵਿੱਚ ਕੱਚੇ ਰਬੜ ਦਾ ਮਿਸ਼ਰਣ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ, ਜਿਸਦਾ ਘੱਟੋ-ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ 120 ਹੈ℃ਜਾਂ ਵੱਧ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 155 ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ℃ਅਤੇ 165℃. ਕੱਚੇ ਰਬੜ ਨੂੰ ਮਿਕਸਰ ਦੇ ਚੈਂਬਰ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਮਕੈਨੀਕਲ ਕਾਰਵਾਈ ਦੇ ਅਧੀਨ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਗੰਭੀਰ ਆਕਸੀਕਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਥੋੜ੍ਹੇ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਆਦਰਸ਼ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਮਿਕਸਰ ਵਿੱਚ ਕੱਚੇ ਰਬੜ ਅਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਕ ਹਨ:

(1)ਉਪਕਰਣ ਤਕਨੀਕੀ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਗਤੀ, ਆਦਿ,

(2)ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਮਾਂ, ਤਾਪਮਾਨ, ਹਵਾ ਦਾ ਦਬਾਅ, ਅਤੇ ਸਮਰੱਥਾ।

1. ਵੱਖ-ਵੱਖ ਰਬੜਾਂ ਵਿੱਚ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪਲਾਸਟਿਕਾਈਜ਼ਿੰਗ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਕਿਉਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ

ਰਬੜ ਦੀ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਇਸਦੀ ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ, ਅਣੂ ਬਣਤਰ, ਅਣੂ ਭਾਰ, ਅਤੇ ਅਣੂ ਭਾਰ ਵੰਡ ਨਾਲ ਨਜ਼ਦੀਕੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ। ਉਹਨਾਂ ਦੀਆਂ ਵੱਖਰੀਆਂ ਬਣਤਰਾਂ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਕੁਦਰਤੀ ਰਬੜ ਅਤੇ ਸਿੰਥੈਟਿਕ ਰਬੜ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਿੰਥੈਟਿਕ ਰਬੜ ਨਾਲੋਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਲਈ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਸਿੰਥੈਟਿਕ ਰਬੜ ਦੇ ਸੰਦਰਭ ਵਿੱਚ, ਆਈਸੋਪ੍ਰੀਨ ਰਬੜ ਅਤੇ ਕਲੋਰੋਪ੍ਰੀਨ ਰਬੜ ਕੁਦਰਤੀ ਰਬੜ ਦੇ ਨੇੜੇ ਹਨ, ਇਸਦੇ ਬਾਅਦ ਸਟੀਰੀਨ ਬੁਟਾਡੀਨ ਰਬੜ ਅਤੇ ਬਿਊਟਾਇਲ ਰਬੜ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਨਾਈਟ੍ਰਾਇਲ ਰਬੜ ਸਭ ਤੋਂ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ।

1. ਕੱਚੇ ਰਬੜ ਦੀ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਪਲਾਸਟਿਕ ਮਿਸ਼ਰਣ ਲਈ ਮੁੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੇ ਮਿਆਰ ਵਜੋਂ ਕਿਉਂ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ

ਕੱਚੇ ਰਬੜ ਦੀ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਮੁੱਚੀ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਮੁਸ਼ਕਲ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਲਕੈਨਾਈਜ਼ਡ ਰਬੜ ਦੀਆਂ ਭੌਤਿਕ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਵਰਤੋਂਯੋਗਤਾ ਦੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਗੁਣਾਂ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਕੱਚੇ ਰਬੜ ਦੀ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ਡ ਰਬੜ ਦੀਆਂ ਭੌਤਿਕ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾ ਦੇਵੇਗੀ। ਜੇਕਰ ਕੱਚੇ ਰਬੜ ਦੀ ਪਲਾਸਟਿਕਿਟੀ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਅਗਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲਾਂ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਬਰਾਬਰ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਮਿਲਾਉਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ। ਰੋਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ, ਅਰਧ-ਮੁਕੰਮਲ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨਿਰਵਿਘਨ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਦਰ ਵੱਡੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਅਰਧ-ਮੁਕੰਮਲ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਸਮਝਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਰੋਲਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਫੈਬਰਿਕ ਵਿੱਚ ਰਗੜਨਾ ਵੀ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਲਟਕਦੇ ਰਬੜ ਦੇ ਪਰਦੇ ਦੇ ਫੈਬਰਿਕ ਨੂੰ ਛਿੱਲਣ ਵਰਗੀਆਂ ਘਟਨਾਵਾਂ ਵਾਪਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਫੈਬਰਿਕ ਦੀਆਂ ਪਰਤਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਚਿਪਕਣ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਅਸਮਾਨ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਅਸੰਗਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਭੌਤਿਕ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਅਸੰਗਤ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਨੂੰ ਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਕੱਚੇ ਰਬੜ ਦੀ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਿਪੁੰਨ ਬਣਾਉਣਾ ਇੱਕ ਅਜਿਹਾ ਮੁੱਦਾ ਹੈ ਜਿਸ ਨੂੰ ਨਜ਼ਰਅੰਦਾਜ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

5. ਮਿਲਾਉਣ ਦਾ ਮਕਸਦ ਕੀ ਹੈ

ਮਿਕਸਿੰਗ ਕੱਚੇ ਰਬੜ ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਐਡਿਟਿਵਜ਼ ਨੂੰ ਰਬੜ ਦੇ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੁਆਰਾ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਫਾਰਮੂਲੇ ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਏ ਗਏ ਜੋੜਾਂ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਮਿਲਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਕਿ ਸਾਰੇ ਐਡਿਟਿਵ ਕੱਚੇ ਰਬੜ ਵਿੱਚ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਖਿੰਡੇ ਹੋਏ ਹਨ। ਰਬੜ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਣ ਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਇਕਸਾਰ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਭੌਤਿਕ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਸੂਚਕਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਹੈ ਜੋ ਨਿਰਧਾਰਤ ਫਾਰਮੂਲੇ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਸੰਚਾਲਨ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਅਤੇ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀਆਂ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ।

6. ਮਿਸ਼ਰਣ ਇਕੱਠੇ ਕਿਉਂ ਹੁੰਦੇ ਹਨ

ਮਿਸ਼ਰਤ ਏਜੰਟ ਦੇ ਕੇਕਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹਨ: ਕੱਚੇ ਰਬੜ ਦੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਪਲਾਸਟਿਕ ਮਿਸ਼ਰਣ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰੋਲ ਸਪੇਸਿੰਗ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰੋਲ ਤਾਪਮਾਨ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗੂੰਦ ਲੋਡ ਕਰਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ, ਮੋਟੇ ਕਣ ਜਾਂ ਪਾਊਡਰ ਮਿਸ਼ਰਣ ਏਜੰਟ, ਜੈੱਲ, ਆਦਿ ਵਿੱਚ ਮੌਜੂਦ ਕੇਕਿੰਗ ਪਦਾਰਥ। ਸੁਧਾਰ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਖਾਸ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਖਾਸ ਉਪਾਅ ਅਪਣਾਉਣਾ ਹੈ: ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪਲਾਸਟਿਕਾਈਜ਼ਿੰਗ, ਰੋਲਰ ਸਪੇਸਿੰਗ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਨਾ, ਰੋਲਰ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ, ਅਤੇ ਫੀਡਿੰਗ ਵਿਧੀ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ; ਪਾਊਡਰ ਨੂੰ ਸੁਕਾਉਣਾ ਅਤੇ ਸਕ੍ਰੀਨਿੰਗ; ਮਿਕਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਕੱਟਣਾ ਉਚਿਤ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

1. ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਦੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮਾਤਰਾ ਇੱਕ "ਪਤਲਾ ਪ੍ਰਭਾਵ" ਕਿਉਂ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ?

ਅਖੌਤੀ "ਪਤਲਾ ਪ੍ਰਭਾਵ" ਰਬੜ ਦੇ ਫਾਰਮੂਲੇ ਵਿੱਚ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਦੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮਾਤਰਾ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਰਬੜ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਸਾਪੇਖਿਕ ਕਮੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਕਣਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਨਜ਼ਦੀਕੀ ਸੰਪਰਕ ਅਤੇ ਰਬੜ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਫੈਲਣ ਵਿੱਚ ਅਸਮਰੱਥਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਸਮੱਗਰੀ. ਇਸ ਨੂੰ "ਪਤਲਾ ਪ੍ਰਭਾਵ" ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਵੱਡੇ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਕਣ ਕਲੱਸਟਰਾਂ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਰਬੜ ਦੇ ਅਣੂ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਕਣ ਕਲੱਸਟਰਾਂ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਰਬੜ ਅਤੇ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਵਿਚਕਾਰ ਪਰਸਪਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਘੱਟ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਤਾਕਤ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਆਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸੰਭਾਵਿਤ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪ੍ਰਾਪਤ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

8. ਰਬੜ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ 'ਤੇ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਦੀ ਬਣਤਰ ਦਾ ਕੀ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ

ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਹਾਈਡਰੋਕਾਰਬਨ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਦੇ ਥਰਮਲ ਸੜਨ ਦੁਆਰਾ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਕੱਚਾ ਮਾਲ ਕੁਦਰਤੀ ਗੈਸ ਹੁੰਦਾ ਹੈ (ਜੋ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚਰਬੀ ਵਾਲੇ ਹਾਈਡਰੋਕਾਰਬਨ ਦਾ ਬਣਿਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ), ਤਾਂ ਇੱਕ ਛੇ ਮੈਂਬਰੀ ਕਾਰਬਨ ਰਿੰਗ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ; ਜਦੋਂ ਕੱਚਾ ਮਾਲ ਭਾਰੀ ਤੇਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ (ਸੁਗੰਧਿਤ ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਾਰਬਨ ਦੀ ਉੱਚ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਨਾਲ), ਤਾਂ ਕਾਰਬਨ ਵਾਲੀ ਛੇ ਮੈਂਬਰ ਰਿੰਗ ਨੂੰ ਅੱਗੇ ਡੀਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨੇਟ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇੱਕ ਪੌਲੀਸਾਈਕਲਿਕ ਸੁਗੰਧਿਤ ਮਿਸ਼ਰਣ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸੰਘਣਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕਾਰਬਨ ਪਰਮਾਣੂਆਂ ਦੀ ਇੱਕ ਹੈਕਸਾਗੋਨਲ ਨੈਟਵਰਕ ਬਣਤਰ ਦੀ ਪਰਤ ਬਣਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਪਰਤ 3-5 ਵਾਰ ਓਵਰਲੈਪ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਦੇ ਗੋਲਾਕਾਰ ਕਣ ਅਮੋਰਫਸ ਕ੍ਰਿਸਟਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜੋ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਂ ਦੇ ਕਈ ਸੈੱਟਾਂ ਨਾਲ ਬਣੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਦਾ ਕੋਈ ਖਾਸ ਮਿਆਰੀ ਦਿਸ਼ਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ। ਕ੍ਰਿਸਟਲ ਦੇ ਦੁਆਲੇ ਅਸੰਤ੍ਰਿਪਤ ਮੁਕਤ ਬੰਧਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਨਾਲ ਸੰਘਣਾ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੇ ਹਨ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸੰਖਿਆਵਾਂ ਦੀਆਂ ਛੋਟੀਆਂ ਬ੍ਰਾਂਚਿੰਗ ਚੇਨਾਂ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਦੀ ਬਣਤਰ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਦੀ ਬਣਤਰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿਧੀਆਂ ਨਾਲ ਬਦਲਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਫਰਨੇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਦੀ ਬਣਤਰ ਟੈਂਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਨਾਲੋਂ ਉੱਚੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਐਸੀਟਲੀਨ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਦੀ ਬਣਤਰ ਸਭ ਤੋਂ ਉੱਚੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਤੋਂ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਦੀ ਬਣਤਰ ਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਜੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਖੁਸ਼ਬੂਦਾਰ ਹਾਈਡਰੋਕਾਰਬਨ ਸਮੱਗਰੀ ਉੱਚੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਦੀ ਬਣਤਰ ਵੱਧ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਪਜ ਵੀ ਵੱਧ ਹੈ; ਇਸ ਦੇ ਉਲਟ, ਬਣਤਰ ਘੱਟ ਹੈ ਅਤੇ ਝਾੜ ਵੀ ਘੱਟ ਹੈ। ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਕਣਾਂ ਦਾ ਵਿਆਸ ਜਿੰਨਾ ਛੋਟਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਬਣਤਰ ਓਨਾ ਹੀ ਉੱਚਾ ਹੋਵੇਗਾ। ਉਸੇ ਕਣ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੀ ਰੇਂਜ ਦੇ ਅੰਦਰ, ਢਾਂਚਾ ਜਿੰਨਾ ਉੱਚਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਬਾਹਰ ਕੱਢਣਾ ਓਨਾ ਹੀ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਡ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਘੱਟ ਸੁੰਗੜਨ ਨਾਲ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਦੀ ਬਣਤਰ ਨੂੰ ਇਸਦੇ ਤੇਲ ਸਮਾਈ ਮੁੱਲ ਦੁਆਰਾ ਮਾਪਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਕਣ ਦਾ ਆਕਾਰ ਇੱਕੋ ਜਿਹਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਉੱਚ ਤੇਲ ਸਮਾਈ ਮੁੱਲ ਇੱਕ ਉੱਚ ਢਾਂਚੇ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਉਲਟ ਇੱਕ ਘੱਟ ਬਣਤਰ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਉੱਚ ਸੰਰਚਨਾ ਵਾਲੇ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਨੂੰ ਸਿੰਥੈਟਿਕ ਰਬੜ ਵਿੱਚ ਫੈਲਾਉਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਨਰਮ ਸਿੰਥੈਟਿਕ ਰਬੜ ਨੂੰ ਆਪਣੀ ਤਾਕਤ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਲਈ ਉੱਚ ਮਾਡਿਊਲਸ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਫਾਈਨ ਕਣ ਉੱਚ ਸੰਰਚਨਾ ਵਾਲਾ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਟ੍ਰੇਡ ਰਬੜ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਘੱਟ ਬਣਤਰ ਦੇ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਹਨ ਉੱਚ ਤਣਾਅ ਸ਼ਕਤੀ, ਉੱਚ ਲੰਬਾਈ, ਘੱਟ ਤਣਾਅ ਸ਼ਕਤੀ, ਘੱਟ ਕਠੋਰਤਾ, ਨਰਮ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ, ਅਤੇ ਘੱਟ ਗਰਮੀ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇਸਦਾ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਉਸੇ ਕਣ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਨਾਲ ਉੱਚ ਢਾਂਚੇ ਵਾਲੇ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਨਾਲੋਂ ਵੀ ਮਾੜਾ ਹੈ।

1. ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਧੁੰਦਲੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਨੂੰ ਕਿਉਂ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ

ਰਬੜ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੇ ਝੁਲਸਣ ਵਾਲੇ ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਦੀ ਬਣਤਰ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ: ਉੱਚ ਢਾਂਚਾਗਤ ਅਤੇ ਛੋਟਾ ਝੁਲਸ ਸਮਾਂ; ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਦੇ ਕਣ ਦਾ ਆਕਾਰ ਜਿੰਨਾ ਛੋਟਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਕੋਕਿੰਗ ਦਾ ਸਮਾਂ ਓਨਾ ਹੀ ਛੋਟਾ ਹੋਵੇਗਾ। ਕੋਕਿੰਗ 'ਤੇ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਕਣਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ: ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਆਕਸੀਜਨ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿਚ ਆਕਸੀਜਨ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, pH ਮੁੱਲ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਤੇਜ਼ਾਬ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਲਾਟ ਬਲੈਕ, ਜਿਸ ਦੀ ਲੰਮੀ ਕੋਕਿੰਗ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਸਮਾਂ ਝੁਲਸਣ ਦੇ ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ: ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਝੁਲਸਣ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਛੋਟਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਬਾਊਂਡ ਰਬੜ ਪੈਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦਾ ਝੁਲਸਣ ਨੂੰ ਉਤਸ਼ਾਹਿਤ ਕਰਨ ਦਾ ਰੁਝਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਰਬੜ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੇ ਮੂਨੀ ਸਕੋਰਚ ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਵੁਲਕਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਵਿੱਚ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

10. ਪਹਿਲੀ ਸਟੇਜ ਮਿਕਸਿੰਗ ਕੀ ਹੈ ਅਤੇ ਦੂਜੀ ਸਟੇਜ ਮਿਕਸਿੰਗ ਕੀ ਹੈ

ਇੱਕ ਪੜਾਅ ਮਿਕਸਿੰਗ ਪਲਾਸਟਿਕ ਮਿਸ਼ਰਣ ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਐਡਿਟਿਵਜ਼ (ਕੁਝ ਐਡਿਟਿਵਜ਼ ਲਈ ਜੋ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਖਿੰਡੇ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦੇ ਜਾਂ ਘੱਟ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਮਾਸਟਰਬੈਚ ਵਿੱਚ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ) ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਇੱਕ-ਇੱਕ ਕਰਕੇ ਜੋੜਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ। ਯਾਨੀ, ਮਾਸਟਰਬੈਚ ਨੂੰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮਿਕਸਰ ਵਿੱਚ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਸਲਫਰ ਜਾਂ ਹੋਰ ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ਿੰਗ ਏਜੰਟ, ਅਤੇ ਨਾਲ ਹੀ ਕੁਝ ਸੁਪਰ ਐਕਸੀਲੇਟਰ ਜੋ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮਿਕਸਰ ਵਿੱਚ ਜੋੜਨ ਦੇ ਯੋਗ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਨੂੰ ਟੈਬਲੇਟ ਪ੍ਰੈਸ ਵਿੱਚ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸੰਖੇਪ ਵਿੱਚ, ਇੱਕ ਮਿਕਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਇੱਕ ਵਾਰ ਵਿੱਚ ਬਿਨਾਂ ਰੁਕੇ ਪੂਰੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਦੂਜੇ ਪੜਾਅ ਦਾ ਮਿਸ਼ਰਣ ਇੱਕ ਅਧਾਰ ਰਬੜ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੱਚੇ ਰਬੜ ਦੇ ਨਾਲ, ਵੁਲਕਨਾਈਜ਼ਿੰਗ ਏਜੰਟਾਂ ਅਤੇ ਸੁਪਰ ਐਕਸੀਲੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਛੱਡ ਕੇ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਐਡਿਟਿਵਾਂ ਨੂੰ ਇੱਕਸਾਰ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਮਿਲਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਹੇਠਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਠੰਢਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਸਮੇਂ ਲਈ ਪਾਰਕ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਵਲਕਨਾਈਜ਼ਿੰਗ ਏਜੰਟਾਂ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਲਈ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮਿਕਸਰ ਜਾਂ ਓਪਨ ਮਿੱਲ 'ਤੇ ਪੂਰਕ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

11. ਫਿਲਮਾਂ ਨੂੰ ਸਟੋਰ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਠੰਡਾ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਕਿਉਂ ਹੈ

ਟੈਬਲਿਟ ਪ੍ਰੈਸ ਦੁਆਰਾ ਕੱਟੀ ਗਈ ਫਿਲਮ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਉੱਚਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਇਸਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਠੰਡਾ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਛੇਤੀ ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲਾ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਅਗਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਪਰੇਸ਼ਾਨੀ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਸਾਡੀ ਫੈਕਟਰੀ ਟੈਬਲੈੱਟ ਪ੍ਰੈਸ ਤੋਂ ਹੇਠਾਂ ਆਉਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਲਮ ਕੂਲਿੰਗ ਯੰਤਰ ਦੁਆਰਾ, ਇਸ ਨੂੰ ਆਈਸੋਲੇਸ਼ਨ ਏਜੰਟ ਵਿੱਚ ਡੁਬੋਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਉਦੇਸ਼ ਲਈ ਸੁੱਕਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੱਟਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਕੂਲਿੰਗ ਦੀ ਆਮ ਲੋੜ ਫਿਲਮ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ 45 ਤੋਂ ਘੱਟ ਤੱਕ ਠੰਢਾ ਕਰਨ ਲਈ ਹੈ℃, ਅਤੇ ਚਿਪਕਣ ਦਾ ਸਟੋਰੇਜ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਬਾ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਇਹ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਨੂੰ ਠੰਡ ਦਾ ਛਿੜਕਾਅ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ।

1. 100 ਤੋਂ ਹੇਠਾਂ ਗੰਧਕ ਜੋੜ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਕਿਉਂ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ℃

ਇਹ ਇਸ ਲਈ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਜਦੋਂ ਮਿਸ਼ਰਤ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਗੰਧਕ ਅਤੇ ਐਕਸਲੇਟਰ ਨੂੰ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੇਕਰ ਤਾਪਮਾਨ 100 ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ℃, ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ (ਭਾਵ ਝੁਲਸਣ) ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਨਾ ਆਸਾਨ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਗੰਧਕ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨਾਂ 'ਤੇ ਰਬੜ ਵਿਚ ਘੁਲ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਠੰਢਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਗੰਧਕ ਸੰਘਣਾ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਗੰਧਕ ਦੀ ਠੰਡ ਅਤੇ ਅਸਮਾਨ ਫੈਲਾਅ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

1. ਮਿਕਸਡ ਫਿਲਮਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਸਮੇਂ ਲਈ ਪਾਰਕ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਕਿਉਂ ਹੈ

ਠੰਢਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮਿਕਸਡ ਰਬੜ ਦੀਆਂ ਫਿਲਮਾਂ ਨੂੰ ਸਟੋਰ ਕਰਨ ਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਦੋ ਗੁਣਾ ਹੈ: (1) ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਥਕਾਵਟ ਨੂੰ ਬਹਾਲ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੌਰਾਨ ਅਨੁਭਵ ਕੀਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਆਰਾਮ ਦੇਣਾ; (2) ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਸੁੰਗੜਨ ਨੂੰ ਘਟਾਓ; (3) ਪਾਰਕਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਮਿਸ਼ਰਤ ਏਜੰਟ ਨੂੰ ਫੈਲਾਉਣਾ ਜਾਰੀ ਰੱਖੋ, ਇਕਸਾਰ ਫੈਲਾਅ ਨੂੰ ਉਤਸ਼ਾਹਿਤ ਕਰੋ; (4) ਹੋਰ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਰਬੜ ਅਤੇ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਵਿਚਕਾਰ ਬੰਧਨ ਰਬੜ ਤਿਆਰ ਕਰੋ।

14. ਖੰਡਿਤ ਖੁਰਾਕ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਲਾਗੂ ਕਰਨਾ ਕਿਉਂ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ

ਖੁਰਾਕ ਕ੍ਰਮ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਦਾ ਸਮਾਂ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕਾਰਕ ਹਨ। ਖੰਡਿਤ ਖੁਰਾਕ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਰਸਾਇਣਾਂ ਦੇ ਖੁਰਾਕ ਕ੍ਰਮ ਲਈ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਨਿਯਮ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ: ਤਰਲ ਸਾਫਟਨਰ ਨੂੰ ਇਕੱਠਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ ਨਹੀਂ ਜੋੜਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਖੰਡਿਤ ਖੁਰਾਕਾਂ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਲਾਗੂ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ. ਜੇਕਰ ਦਬਾਅ ਦਾ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਰਬੜ ਅਤੇ ਦਵਾਈ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਰਗੜਿਆ ਅਤੇ ਗੁੰਨਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦਾ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅਸਮਾਨ ਮਿਕਸਿੰਗ ਹੁੰਦੀ ਹੈ; ਜੇ ਦਬਾਅ ਦਾ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਬਾ ਹੈ ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਕਮਰੇ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਵੀ ਘਟਾਏਗਾ। ਇਸ ਲਈ, ਦਬਾਅ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

15. ਮਿਸ਼ਰਤ ਅਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਰਬੜ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਭਰਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਦਾ ਕੀ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੈ

ਭਰਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮਿਕਸਰ ਦੀ ਅਸਲ ਮਿਕਸਿੰਗ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਅਕਸਰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮਿਕਸਰ ਦੀ ਕੁੱਲ ਮਿਕਸਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਸਮਰੱਥਾ ਦਾ ਸਿਰਫ 50-60% ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਸਮਰੱਥਾ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਮਿਕਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਲੋੜੀਂਦਾ ਅੰਤਰ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਾਫ਼ੀ ਮਿਸ਼ਰਣ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅਸਮਾਨ ਮਿਕਸਿੰਗ; ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਸਵੈ-ਵਲਕਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ; ਇਹ ਮੋਟਰ ਓਵਰਲੋਡ ਦਾ ਕਾਰਨ ਵੀ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਜੇਕਰ ਸਮਰੱਥਾ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਰੋਟਰਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਕਾਫ਼ੀ ਰਗੜ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਸੁਸਤ ਅਤੇ ਅਸਮਾਨ ਮਿਸ਼ਰਣ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਮਿਸ਼ਰਤ ਰਬੜ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨੂੰ ਵੀ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ।

1. ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਂਦੇ ਸਮੇਂ ਤਰਲ ਸਾਫਟਨਰ ਨੂੰ ਆਖਰੀ ਵਾਰ ਕਿਉਂ ਜੋੜਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ

ਰਬੜ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਂਦੇ ਸਮੇਂ, ਜੇਕਰ ਤਰਲ ਸਾਫਟਨਰ ਪਹਿਲਾਂ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਕੱਚੇ ਰਬੜ ਦੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਵਿਸਥਾਰ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ ਅਤੇ ਰਬੜ ਦੇ ਅਣੂਆਂ ਅਤੇ ਫਿਲਰਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਮਕੈਨੀਕਲ ਰਗੜ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ, ਰਬੜ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਏਗਾ, ਅਤੇ ਅਸਮਾਨ ਫੈਲਾਅ ਅਤੇ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਇਕੱਠੇ ਹੋਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਵੀ ਬਣੇਗਾ। ਪਾਊਡਰ ਦੇ. ਇਸ ਲਈ ਮਿਕਸਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਤਰਲ ਸਾਫਟਨਰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ.

17. ਰਬੜ ਦੀ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਮੱਗਰੀ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਛੱਡੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ "ਸਵੈ ਗੰਧਕ" ਕਿਉਂ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ?

ਮਿਸ਼ਰਤ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪਲੇਸਮੈਂਟ ਦੇ ਦੌਰਾਨ "ਸਵੈ ਗੰਧਕ" ਹੋਣ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹਨ: (1) ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਵੁਲਕਨਾਈਜ਼ਿੰਗ ਏਜੰਟ ਅਤੇ ਐਕਸਲੇਟਰ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ; (2) ਵੱਡੀ ਰਬੜ ਲੋਡਿੰਗ ਸਮਰੱਥਾ, ਰਬੜ ਰਿਫਾਇਨਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦਾ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ, ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਫਿਲਮ ਕੂਲਿੰਗ; (3) ਜਾਂ ਗੰਧਕ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਜਲਦੀ ਜੋੜਨਾ, ਦਵਾਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਅਸਮਾਨ ਫੈਲਾਅ ਐਕਸਲੇਟਰਾਂ ਅਤੇ ਗੰਧਕ ਦੀ ਸਥਾਨਕ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ; (4) ਗਲਤ ਪਾਰਕਿੰਗ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪਾਰਕਿੰਗ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਖਰਾਬ ਹਵਾ ਦਾ ਸੰਚਾਰ।

18. ਮਿਕਸਰ ਵਿੱਚ ਮਿਲਾਉਣ ਵਾਲੀ ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਇੱਕ ਖਾਸ ਹਵਾ ਦਾ ਦਬਾਅ ਕਿਉਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ

ਮਿਕਸਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਮਿਕਸਰ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਚੈਂਬਰ ਵਿੱਚ ਕੱਚੇ ਰਬੜ ਅਤੇ ਚਿਕਿਤਸਕ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਕਾਫ਼ੀ ਗਿਣਤੀ ਵਿੱਚ ਗੈਪ ਵੀ ਹਨ. ਜੇਕਰ ਦਬਾਅ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੱਚੀ ਰਬੜ ਅਤੇ ਚਿਕਿਤਸਕ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਕਾਫ਼ੀ ਰਗੜਿਆ ਅਤੇ ਗੁੰਨਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦਾ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅਸਮਾਨ ਮਿਕਸਿੰਗ ਹੁੰਦੀ ਹੈ; ਦਬਾਅ ਵਧਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​​​ਘੜਨ ਦੇ ਅਧੀਨ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ ਅਤੇ ਉੱਪਰ, ਹੇਠਾਂ, ਖੱਬੇ ਅਤੇ ਸੱਜੇ ਗੰਢਿਆ ਜਾਵੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੱਚਾ ਰਬੜ ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਏਜੰਟ ਜਲਦੀ ਅਤੇ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਵੇਗਾ। ਸਿਧਾਂਤ ਵਿੱਚ, ਦਬਾਅ ਜਿੰਨਾ ਉੱਚਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਉੱਨਾ ਹੀ ਵਧੀਆ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪਹਿਲੂਆਂ ਵਿੱਚ ਸੀਮਾਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਅਸਲ ਦਬਾਅ ਅਸੀਮਤ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦਾ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਲਗਭਗ 6Kg/cm2 ਦਾ ਹਵਾ ਦਾ ਦਬਾਅ ਬਿਹਤਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

1. ਇੱਕ ਖੁੱਲੀ ਰਬੜ ਮਿਕਸਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਦੋ ਰੋਲਰਸ ਨੂੰ ਇੱਕ ਖਾਸ ਗਤੀ ਅਨੁਪਾਤ ਦੀ ਲੋੜ ਕਿਉਂ ਹੈ

ਇੱਕ ਓਪਨ ਰਬੜ ਰਿਫਾਇਨਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਲਈ ਇੱਕ ਗਤੀ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨ ਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਸ਼ੀਅਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ, ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ 'ਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਰਗੜ ਅਤੇ ਅਣੂ ਚੇਨ ਟੁੱਟਣਾ, ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਏਜੰਟ ਦੇ ਫੈਲਾਅ ਨੂੰ ਉਤਸ਼ਾਹਿਤ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਹੌਲੀ ਫਾਰਵਰਡ ਰੋਲਿੰਗ ਸਪੀਡ ਸੰਚਾਲਨ ਅਤੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੈ.

1. ਅੰਦਰੂਨੀ ਮਿਕਸਰ ਥੈਲਿਅਮ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਦੀ ਘਟਨਾ ਕਿਉਂ ਪੈਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ

ਮਿਕਸਰ ਵਿੱਚ ਥੈਲਿਅਮ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਦੇ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤਿੰਨ ਕਾਰਨ ਹਨ: (1) ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਿੱਚ ਉਪਕਰਨਾਂ ਨਾਲ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਉੱਪਰਲੇ ਬੋਲਟ ਤੋਂ ਹਵਾ ਦਾ ਲੀਕ ਹੋਣਾ, (2) ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹਵਾ ਦਾ ਦਬਾਅ, ਅਤੇ (3) ਗਲਤ ਕਾਰਵਾਈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਾਫਟਨਰ ਜੋੜਦੇ ਸਮੇਂ ਧਿਆਨ ਨਾ ਦੇਣਾ, ਅਕਸਰ ਉੱਪਰਲੇ ਬੋਲਟ ਅਤੇ ਮਿਕਸਰ ਚੈਂਬਰ ਦੀ ਕੰਧ 'ਤੇ ਚਿਪਕਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਸਫ਼ਾਈ ਨਾ ਕੀਤੀ ਗਈ ਤਾਂ ਇਸ ਦਾ ਅਸਰ ਜ਼ਰੂਰ ਪਵੇਗਾ।

21. ਮਿਸ਼ਰਤ ਫਿਲਮ ਕੰਪਰੈੱਸ ਅਤੇ ਖਿਲਾਰ ਕਿਉਂ ਜਾਂਦੀ ਹੈ

ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਲਾਪਰਵਾਹੀ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਇਹ ਅਕਸਰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਾਰਨਾਂ ਕਰਕੇ ਖਿੱਲਰਦਾ ਹੈ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ: (1) ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਨਿਯਮਾਂ ਵਿੱਚ ਨਿਰਧਾਰਤ ਖੁਰਾਕ ਕ੍ਰਮ ਦੀ ਉਲੰਘਣਾ ਕਰਨਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਜੋੜਨਾ; (2) ਮਿਕਸਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਮਿਕਸਿੰਗ ਰੂਮ ਵਿੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ; (3) ਫਾਰਮੂਲੇ ਵਿੱਚ ਫਿਲਰਾਂ ਦੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਖੁਰਾਕ ਸੰਭਵ ਹੈ। ਮਾੜੀ ਮਿਕਸਿੰਗ ਕਾਰਨ, ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੁਚਲਿਆ ਗਿਆ ਅਤੇ ਖਿੱਲਰ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ। ਖਿੰਡੇ ਹੋਏ ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਉਸੇ ਗ੍ਰੇਡ ਦੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਮਿਸ਼ਰਣ ਜਾਂ ਮਦਰ ਰਬੜ ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਸੰਕੁਚਿਤ ਅਤੇ ਡਿਸਚਾਰਜ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਤਕਨੀਕੀ ਇਲਾਜ ਦੇ ਅਧੀਨ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

22. ਖੁਰਾਕ ਦਾ ਕ੍ਰਮ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨਾ ਕਿਉਂ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ?

ਖੁਰਾਕ ਕ੍ਰਮ ਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਰਬੜ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਰਸਾਇਣਾਂ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਦਾ ਕ੍ਰਮ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਹੈ: (1) ਰਬੜ ਨੂੰ ਨਰਮ ਕਰਨ ਲਈ ਪਲਾਸਟਿਕ ਜੋੜਨਾ, ਮਿਸ਼ਰਣ ਏਜੰਟ ਨਾਲ ਮਿਲਾਉਣਾ ਆਸਾਨ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ। (2) ਛੋਟੀਆਂ ਦਵਾਈਆਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਜ਼ਿੰਕ ਆਕਸਾਈਡ, ਸਟੀਰਿਕ ਐਸਿਡ, ਐਕਸੀਲੇਟਰ, ਐਂਟੀ-ਏਜਿੰਗ ਏਜੰਟ, ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰੋ। ਇਹ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਿੱਸੇ ਹਨ। ਪਹਿਲਾਂ, ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਜੋੜੋ ਤਾਂ ਜੋ ਉਹ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਬਰਾਬਰ ਖਿਲਾਰੇ ਜਾ ਸਕਣ। (3) ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਜਾਂ ਹੋਰ ਫਿਲਰ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮਿੱਟੀ, ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਕਾਰਬੋਨੇਟ, ਆਦਿ (4) ਤਰਲ ਸਾਫਟਨਰ ਅਤੇ ਰਬੜ ਦੀ ਸੋਜ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਅਤੇ ਰਬੜ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਣ ਲਈ ਆਸਾਨ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਖੁਰਾਕ ਕ੍ਰਮ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ (ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਲੋੜਾਂ ਵਾਲੇ ਫਾਰਮੂਲਿਆਂ ਨੂੰ ਛੱਡ ਕੇ), ਇਹ ਮਿਸ਼ਰਤ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰੇਗਾ।

23. ਇੱਕੋ ਫਾਰਮੂਲੇ ਵਿੱਚ ਕਈ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਕੱਚੇ ਰਬੜ ਇਕੱਠੇ ਕਿਉਂ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ

ਰਬੜ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੇ ਵਿਕਾਸ ਦੇ ਨਾਲ, ਸਿੰਥੈਟਿਕ ਰਬੜ ਦੀ ਵਿਭਿੰਨਤਾ ਵਧ ਰਹੀ ਹੈ. ਰਬੜ ਅਤੇ ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ਡ ਰਬੜ ਦੀਆਂ ਭੌਤਿਕ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਲਈ, ਰਬੜ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਅਤੇ ਰਬੜ ਦੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਲਾਗਤ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਕਈ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਕੱਚੇ ਰਬੜ ਨੂੰ ਅਕਸਰ ਇੱਕੋ ਫਾਰਮੂਲੇ ਵਿੱਚ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

24. ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਉੱਚ ਜਾਂ ਘੱਟ ਪਲਾਸਟਿਕ ਕਿਉਂ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ

ਇਸ ਸਥਿਤੀ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਢੁਕਵੀਂ ਨਹੀਂ ਹੈ; ਮਿਲਾਉਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਬਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ; ਗਲਤ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ; ਅਤੇ ਗੂੰਦ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਮਿਲਾਇਆ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦਾ; ਪਲਾਸਟਿਕਾਈਜ਼ਰ ਦੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਾਂ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਜੋੜ; ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਜੋੜ ਕੇ ਜਾਂ ਗਲਤ ਕਿਸਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਪੈਦਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸੁਧਾਰ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਪਲਾਸਟਿਕ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਮਝਣਾ, ਮਿਕਸਿੰਗ ਦੇ ਸਮੇਂ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ, ਅਤੇ ਰਬੜ ਨੂੰ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਮਿਲਾਉਣਾ ਹੈ। ਮਿਕਸਿੰਗ ਏਜੰਟ ਦਾ ਸਹੀ ਤੋਲ ਅਤੇ ਨਿਰੀਖਣ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

25. ਮਿਸ਼ਰਤ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਇੱਕ ਖਾਸ ਗੰਭੀਰਤਾ ਕਿਉਂ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ ਜੋ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ

ਇਸਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਵਿੱਚ ਮਿਸ਼ਰਿਤ ਦਾ ਗਲਤ ਤੋਲ, ਗਲਤੀਆਂ ਅਤੇ ਬੇਮੇਲਤਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਜੇ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ, ਜ਼ਿੰਕ ਆਕਸਾਈਡ, ਅਤੇ ਕੈਲਸ਼ੀਅਮ ਕਾਰਬੋਨੇਟ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਮਾਤਰਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਕਿ ਕੱਚੇ ਰਬੜ, ਤੇਲ ਪਲਾਸਟਿਕਾਈਜ਼ਰ ਆਦਿ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਮਾਤਰਾ ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਅਜਿਹੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਪੈਦਾ ਹੋਣਗੀਆਂ ਜਦੋਂ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਗੰਭੀਰਤਾ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਨਿਰਧਾਰਤ ਰਕਮ. ਇਸ ਦੇ ਉਲਟ ਨਤੀਜਾ ਵੀ ਇਸ ਦੇ ਉਲਟ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਾਊਡਰ ਉੱਡਣਾ ਜਾਂ ਕੰਟੇਨਰ ਦੀ ਕੰਧ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਇੱਕ ਛੋਟੀ ਦਵਾਈ ਦੇ ਡੱਬੇ 'ਤੇ) ਨਾਲ ਚਿਪਕਣਾ, ਅਤੇ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲਤਾ ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਗੰਭੀਰਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਉੱਚ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ। ਸੁਧਾਰ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਇਹ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਮਿਕਸਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਤੋਲਣ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਤਰੁੱਟੀਆਂ ਹਨ, ਕਾਰਵਾਈ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​​​ਕਰਨਾ, ਅਤੇ ਪਾਊਡਰ ਨੂੰ ਉੱਡਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣਾ ਅਤੇ ਰਬੜ ਦੀ ਸਮਗਰੀ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਹੈ।

26. ਮਿਸ਼ਰਤ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਕਿਉਂ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ

ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਉੱਚ ਜਾਂ ਘੱਟ ਕਠੋਰਤਾ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਮਿਸ਼ਰਣ ਏਜੰਟ ਦਾ ਗਲਤ ਵਜ਼ਨ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਵੁਲਕਨਾਈਜ਼ਿੰਗ ਏਜੰਟ, ਰੀਨਫੋਰਸਿੰਗ ਏਜੰਟ, ਅਤੇ ਐਕਸਲੇਟਰ ਦਾ ਭਾਰ ਫਾਰਮੂਲੇ ਦੀ ਖੁਰਾਕ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੋਣਾ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅਤਿ- ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ਡ ਰਬੜ ਦੀ ਉੱਚ ਕਠੋਰਤਾ; ਇਸਦੇ ਉਲਟ, ਜੇਕਰ ਰਬੜ ਅਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕਾਈਜ਼ਰਾਂ ਦਾ ਭਾਰ ਫਾਰਮੂਲੇ ਵਿੱਚ ਨਿਰਧਾਰਤ ਮਾਤਰਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਰੀਨਫੋਰਸਿੰਗ ਏਜੰਟਾਂ, ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ਿੰਗ ਏਜੰਟਾਂ ਅਤੇ ਐਕਸੀਲੇਟਰਾਂ ਦਾ ਭਾਰ ਫਾਰਮੂਲੇ ਵਿੱਚ ਨਿਰਧਾਰਤ ਮਾਤਰਾ ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਲਾਜ਼ਮੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘੱਟ ਕਠੋਰਤਾ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਵੇਗਾ। vulcanized ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ. ਇਸਦੇ ਸੁਧਾਰ ਦੇ ਉਪਾਅ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਦੇ ਕਾਰਕ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰਨ ਦੇ ਸਮਾਨ ਹਨ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਗੰਧਕ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਅਸਮਾਨ ਪੀਸਣ ਨਾਲ ਕਠੋਰਤਾ (ਸਥਾਨਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ) ਵਿੱਚ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।

27. ਰਬੜ ਦੀ ਸਮਗਰੀ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਹੌਲੀ ਵੁਲਕਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਬਿੰਦੂ ਕਿਉਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ

ਰਬੜ ਸਾਮੱਗਰੀ ਦੇ ਹੌਲੀ ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਬਿੰਦੂ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਐਕਸਲੇਟਰ ਦੀ ਨਿਰਧਾਰਿਤ ਮਾਤਰਾ ਤੋਂ ਘੱਟ ਤੋਲਣ, ਜਾਂ ਮਿਕਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਜ਼ਿੰਕ ਆਕਸਾਈਡ ਜਾਂ ਸਟੀਰਿਕ ਐਸਿਡ ਨੂੰ ਛੱਡਣਾ ਹੈ; ਦੂਜਾ, ਗਲਤ ਕਿਸਮ ਦੀ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਕਈ ਵਾਰ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਵੁਲਕਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦਰ ਵਿੱਚ ਦੇਰੀ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਸੁਧਾਰ ਦੇ ਉਪਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਤਿੰਨ ਨਿਰੀਖਣਾਂ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਦਵਾਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਸਹੀ ਤੋਲ ਕਰਨਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ।

28. ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਸਲਫਰ ਦੀ ਕਮੀ ਕਿਉਂ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ

ਰਬੜ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਗੰਧਕ ਦੀ ਘਾਟ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਐਕਸੀਲੇਟਰਾਂ, ਵੁਲਕਨਾਈਜ਼ਿੰਗ ਏਜੰਟਾਂ ਅਤੇ ਜ਼ਿੰਕ ਆਕਸਾਈਡ ਦੇ ਗਾਇਬ ਜਾਂ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸੰਜੋਗਾਂ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਗਲਤ ਮਿਕਸਿੰਗ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਾਊਡਰ ਫਲਾਇੰਗ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਗੰਧਕ ਦੀ ਕਮੀ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਸੁਧਾਰ ਦੇ ਉਪਾਅ ਹਨ: ਸਹੀ ਤੋਲ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ, ਤਿੰਨ ਨਿਰੀਖਣਾਂ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​​​ਕਰਨ, ਅਤੇ ਗੁੰਮ ਜਾਂ ਮੇਲ ਖਾਂਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਮਿਸ਼ਰਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਕਾਰਵਾਈ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​​​ਕਰਨ ਅਤੇ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਉੱਡਣ ਅਤੇ ਗੁਆਉਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣਾ ਵੀ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।

29. ਮਿਸ਼ਰਤ ਰਬੜ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀਆਂ ਭੌਤਿਕ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਸੰਗਤ ਕਿਉਂ ਹਨ

ਮਿਸ਼ਰਤ ਏਜੰਟ ਦਾ ਗਲਤ ਤੋਲ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗੁੰਮ ਜਾਂ ਬੇਮੇਲ ਰੀਨਫੋਰਸਿੰਗ ਏਜੰਟਾਂ, ਵੁਲਕਨਾਈਜ਼ਿੰਗ ਏਜੰਟਾਂ, ਅਤੇ ਐਕਸਲੇਟਰਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਵਲਕੈਨਾਈਜ਼ਡ ਰਬੜ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੇ ਭੌਤਿਕ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਦੂਜਾ, ਜੇਕਰ ਮਿਕਸਿੰਗ ਦਾ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਬਾ ਹੈ, ਖੁਰਾਕ ਦੀ ਤਰਤੀਬ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਅਸਮਾਨ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ਡ ਰਬੜ ਦੀਆਂ ਭੌਤਿਕ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਵੀ ਅਯੋਗ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸਭ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਸਟੀਕ ਕਾਰੀਗਰੀ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨ, ਤਿੰਨ ਨਿਰੀਖਣ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨ, ਅਤੇ ਫਾਰਮਾਸਿਊਟੀਕਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗਲਤ ਜਾਂ ਖੁੰਝੀ ਹੋਈ ਵੰਡ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਮਾੜੀ ਕੁਆਲਿਟੀ ਵਾਲੀ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਲਈ, ਪੂਰਕ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਜਾਂ ਯੋਗਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।

30. ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਝੁਲਸਣ ਕਿਉਂ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ

ਰਬੜ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਸਾੜਨ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਸੰਖੇਪ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ: ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਫਾਰਮੂਲਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਵੁਲਕਨਾਈਜ਼ਿੰਗ ਏਜੰਟਾਂ ਅਤੇ ਐਕਸਲੇਟਰਾਂ ਦੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਵਰਤੋਂ; ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰਬੜ ਦੀ ਲੋਡਿੰਗ ਸਮਰੱਥਾ, ਗਲਤ ਰਬੜ ਮਿਕਸਿੰਗ ਓਪਰੇਸ਼ਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਰਬੜ ਮਿਕਸਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦਾ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ, ਅਨਲੋਡਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਕੂਲਿੰਗ, ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਗੰਧਕ ਜਾਂ ਅਸਮਾਨ ਫੈਲਾਅ ਦਾ ਜੋੜ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਵੁਲਕਨਾਈਜ਼ਿੰਗ ਏਜੰਟਾਂ ਅਤੇ ਐਕਸਲੇਟਰਾਂ ਦੀ ਉੱਚ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ; ਪਤਲੇ ਕੂਲਿੰਗ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਸਟੋਰੇਜ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰੋਲਿੰਗ ਜਾਂ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੱਕ ਸਟੋਰੇਜ ਸਮਾਂ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸਾੜਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ।

31. ਰਬੜ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਝੁਲਸਣ ਤੋਂ ਕਿਵੇਂ ਰੋਕਿਆ ਜਾਵੇ

ਕੋਕਿੰਗ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੋਕਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਅਨੁਸਾਰੀ ਉਪਾਅ ਕਰਨਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ।

(1) ਝੁਲਸਣ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗੰਧਕ ਜੋੜ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ, ਕੂਲਿੰਗ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨਾ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕ੍ਰਮ ਵਿੱਚ ਸਮੱਗਰੀ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ, ਅਤੇ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨਾ।

(2) ਫਾਰਮੂਲੇ ਵਿੱਚ ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਸਿਸਟਮ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ ਅਤੇ ਉਚਿਤ ਐਂਟੀ ਕੋਕਿੰਗ ਏਜੰਟ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰੋ।

32. ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਜਲਣ ਵਾਲੀ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਨਾਲ ਨਜਿੱਠਣ ਵੇਲੇ 1-1.5% ਸਟੀਰਿਕ ਐਸਿਡ ਜਾਂ ਤੇਲ ਕਿਉਂ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰੋ

ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਹਲਕੀ ਬਰਨਿੰਗ ਡਿਗਰੀ, ਪਤਲੇ ਪਾਸ (ਰੋਲਰ ਪਿੱਚ 1-1.5mm, ਰੋਲਰ ਤਾਪਮਾਨ 45 ਤੋਂ ਘੱਟ) ਵਾਲੀਆਂ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਲਈ℃) 4-6 ਵਾਰ ਖੁੱਲ੍ਹੀ ਮਿੱਲ 'ਤੇ, 24 ਘੰਟਿਆਂ ਲਈ ਪਾਰਕ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਲਈ ਚੰਗੀ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਮਿਲਾਓ। ਖੁਰਾਕ ਨੂੰ 20% ਤੋਂ ਘੱਟ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਝੁਲਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਲਈ, ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਵਧੇਰੇ ਵੁਲਕਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਬਾਂਡ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। 1-1.5% ਸਟੀਰਿਕ ਐਸਿਡ ਜੋੜਨ ਨਾਲ ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਸੁੱਜ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕਰਾਸ-ਲਿੰਕਿੰਗ ਢਾਂਚੇ ਦੇ ਵਿਨਾਸ਼ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਲਾਜ ਦੇ ਬਾਅਦ ਵੀ, ਚੰਗੀ ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤੇ ਗਏ ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਰਬੜ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ 10% ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਬੇਸ਼ੱਕ, ਕੁਝ ਗੰਭੀਰ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਸੜੇ ਹੋਏ ਰਬੜ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਲਈ, ਸਟੀਰਿਕ ਐਸਿਡ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, 2-3% ਤੇਲ ਸਾਫਟਨਰ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਜੋੜਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸੋਜ ਵਿੱਚ ਸਹਾਇਤਾ. ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਸਿਰਫ ਵਰਤੋਂ ਲਈ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜਿੱਥੋਂ ਤੱਕ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗੰਭੀਰ ਝੁਲਸਣ ਵਾਲੀ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਲਈ, ਇਸ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਿਰਫ ਰੀਸਾਈਕਲ ਕੀਤੇ ਰਬੜ ਲਈ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

33. ਰਬੜ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਲੋਹੇ ਦੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ 'ਤੇ ਸਟੋਰ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਕਿਉਂ ਹੈ?

ਪਲਾਸਟਿਕ ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਰਬੜ ਬਹੁਤ ਨਰਮ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਜੇ ਜ਼ਮੀਨ 'ਤੇ ਅਚਨਚੇਤ ਰੱਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮਲਬਾ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਰੇਤ, ਬੱਜਰੀ, ਮਿੱਟੀ, ਅਤੇ ਲੱਕੜ ਦੇ ਚਿਪਸ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨਾਲ ਚਿਪਕ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਇਸਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਣਾ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਕੁਝ ਪਤਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ, ਜੋ ਘਾਤਕ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਧਾਤ ਦਾ ਮਲਬਾ ਇਸ ਵਿੱਚ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਮਕੈਨੀਕਲ ਉਪਕਰਣ ਹਾਦਸਿਆਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲੋਹੇ ਦੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ 'ਤੇ ਸਟੋਰ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਨਿਰਧਾਰਤ ਸਥਾਨਾਂ 'ਤੇ ਸਟੋਰ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

34. ਮਿਸ਼ਰਤ ਰਬੜ ਦੀ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਕਈ ਵਾਰੀ ਬਹੁਤ ਵੱਖਰੀ ਕਿਉਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ

ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਾਰਕ ਹਨ ਜੋ ਮਿਸ਼ਰਤ ਰਬੜ ਦੀ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਹ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ: (1) ਪਲਾਸਟਿਕ ਰਬੜ ਦਾ ਅਸੰਗਤ ਨਮੂਨਾ; (2) ਮਿਕਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਪਲਾਸਟਿਕ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦਾ ਗਲਤ ਦਬਾਅ; (3) ਸਾਫਟਨਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਗਲਤ ਹੈ; (4) ਉਪਰੋਕਤ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਦਾ ਮੁੱਖ ਉਪਾਅ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਿਯਮਾਂ ਦੀ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਪਾਲਣਾ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀਆਂ ਤਬਦੀਲੀਆਂ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਕੱਚੇ ਰਬੜ ਅਤੇ ਕਾਰਬਨ ਬਲੈਕ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੀਆਂ ਤਕਨੀਕੀ ਸੂਚਨਾਵਾਂ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਹੈ।

35. ਮਿਕਸਡ ਰਬੜ ਨੂੰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮਿਕਸਰ ਤੋਂ ਡਿਸਚਾਰਜ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਤਲਾ ਪਾਸ ਰਿਵਰਸ ਮਿਕਸਿੰਗ ਕਿਉਂ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ?

ਅੰਦਰੂਨੀ ਮਿਕਸਰ ਤੋਂ ਡਿਸਚਾਰਜ ਕੀਤੀ ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 125 ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ℃, ਜਦੋਂ ਕਿ ਗੰਧਕ ਪਾਉਣ ਲਈ ਤਾਪਮਾਨ 100 ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ℃. ਰਬੜ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਰਬੜ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਡੋਲ੍ਹਣਾ ਅਤੇ ਫਿਰ ਗੰਧਕ ਅਤੇ ਐਕਸਲੇਟਰ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਦੀ ਕਾਰਵਾਈ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।

36. ਅਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਗੰਧਕ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਕਿਹੜੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ

ਅਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਗੰਧਕ ਅਸਥਿਰ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਆਮ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਗੰਧਕ ਵਿੱਚ ਬਦਲਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਕਮਰੇ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਪਰਿਵਰਤਨ ਹੌਲੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਵਧਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨਾਲ ਤੇਜ਼ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਇਹ 110 ਤੋਂ ਉਪਰ ਪਹੁੰਚਦਾ ਹੈ℃, ਇਸ ਨੂੰ 10-20 ਮਿੰਟਾਂ ਦੇ ਅੰਦਰ ਆਮ ਸਲਫਰ ਵਿੱਚ ਬਦਲਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਇਸ ਸਲਫਰ ਨੂੰ ਸਭ ਤੋਂ ਘੱਟ ਸੰਭਵ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਸਟੋਰ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ (100 ਤੋਂ ਹੇਠਾਂ) ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਲਈ ਵੀ ਧਿਆਨ ਰੱਖਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ℃) ਨੂੰ ਆਮ ਗੰਧਕ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ। ਅਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਗੰਧਕ, ਰਬੜ ਵਿੱਚ ਇਸਦੀ ਅਘੁਲਨਸ਼ੀਲਤਾ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਅਕਸਰ ਇੱਕਸਾਰ ਤੌਰ 'ਤੇ ਖਿੰਡਾਉਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਵੀ ਕਾਫ਼ੀ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਅਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਗੰਧਕ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸਿਰਫ ਆਮ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਗੰਧਕ ਨੂੰ ਬਦਲਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਵਲਕਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਵੁਲਕੇਨਾਈਜ਼ਡ ਰਬੜ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਬਦਲੇ ਬਿਨਾਂ। ਇਸ ਲਈ, ਜੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਜੇ ਇਸ ਨੂੰ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਸਟੋਰ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਅਰਥਹੀਣ ਹੈ।

37. ਫਿਲਮ ਕੂਲਿੰਗ ਯੰਤਰ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਸੋਡੀਅਮ ਓਲੀਟ ਨੂੰ ਸਰਕੂਲੇਟ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਕਿਉਂ ਹੈ

ਫਿਲਮ ਕੂਲਿੰਗ ਯੰਤਰ ਦੇ ਠੰਡੇ ਪਾਣੀ ਦੀ ਟੈਂਕੀ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਗਏ ਆਈਸੋਲੇਸ਼ਨ ਏਜੰਟ ਸੋਡੀਅਮ ਓਲੀਟ, ਲਗਾਤਾਰ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਟੈਬਲਿਟ ਪ੍ਰੈਸ ਤੋਂ ਹੇਠਾਂ ਆਉਣ ਵਾਲੀ ਫਿਲਮ ਸੋਡੀਅਮ ਓਲੀਟ ਵਿੱਚ ਲਗਾਤਾਰ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਇਸਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਵਧਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਫਿਲਮ ਨੂੰ ਠੰਡਾ ਕਰਨ ਦਾ ਉਦੇਸ਼. ਇਸਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਚੱਕਰੀ ਕੂਲਿੰਗ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਸਿਰਫ ਇਸ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਫਿਲਮ ਕੂਲਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਦੇ ਕੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਆਈਸੋਲੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਭਾਵਾਂ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

38. ਫਿਲਮ ਕੂਲਿੰਗ ਯੰਤਰਾਂ ਲਈ ਇੱਕ ਮਕੈਨੀਕਲ ਰੋਲਰ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਰੋਲਰ ਨਾਲੋਂ ਬਿਹਤਰ ਕਿਉਂ ਹੈ

ਫਿਲਮ ਕੂਲਿੰਗ ਯੰਤਰ ਨੂੰ ਸ਼ੁਰੂ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਹੀਟਿੰਗ ਰੋਲਰ ਨਾਲ ਟੈਸਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਮੁਸ਼ਕਲ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਸੀ। ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਰਬੜ ਦੀ ਸਮਗਰੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਵੁਲਕਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਲਈ ਸੰਭਾਵਿਤ ਸੀ, ਇਸ ਨੂੰ ਅਸੁਰੱਖਿਅਤ ਬਣਾਉਂਦੀ ਸੀ। ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਆਸਾਨ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਅਤੇ ਮੁਰੰਮਤ ਲਈ ਮਕੈਨੀਕਲ ਰੋਲਰ ਵਰਤੇ ਗਏ ਸਨ।